Как максимизировать прибыль фармпроизводства при помощи планирования?

Российский фармацевтический рынок является одним из наиболее динамично развивающихся в мире, по данным британской исследовательско-аналитической компании GlobalData. К 2021 году его объем увеличится почти вдвое и составит 38,56 млрд долларов против 20,91 млрд в прошлом году, а среднегодовой темп роста (CAGR) достигнет 13%. Высокая конкуренция и бурный рост в натуральном и стоимостном выражении заставляют производителей гибко подстраиваться под изменения спроса и быстро адаптировать производственно-логистические процессы к новым реалиям. О том, как получить конкурентные преимущества при помощи автоматизации системы планирования, рассказывает Алексей Талаев, руководитель департамента прогнозной аналитики и оптимизационного планирования ИТ-компании Navicon.

На российских фармацевтических предприятиях установлены современные технологические линии, способные обрабатывать чуть ли не поминутную выдачу производственных заданий. В большинстве компаний внедрены системы класса ERP и отлажены процессы операционного учета. Фармацевтика по праву считается одной из наиболее автоматизированных отраслей российской экономики, но в части планирования многое по-прежнему зависит от практического опыта специалистов. Такой подход не позволяет добиться основной цели производителя — гармонизации выпуска готовых лекарственных средств (ГЛС) с учетом меняющейся емкости рынка, и, как следствие, повышения маржинальности компании.

Оптимизационное планирование

В фармпроизводстве требуется точное соблюдение последовательности и технологии при изготовления каждого препарата: от входного контроля качества и буферных периодов карантинного хранения сырья, соблюдения жизненных циклов при производстве до логистики отпуска и планирования объемов поставки ГЛС на склады дистрибьюторов. Очень важны сроки годности — в производство сырье и компоненты подаются по принципу FEFO (англ. First Expire, First Out). Просроченное сырье безвозвратно утилизируют. Приходится также планировать мероприятия по мойке, чистке и дезинфекции оборудования — все это обусловлено обязательными нормами производства лекарственных препаратов (GMP — англ. Good Manufacturing Process). Таких ограничений очень много, и спланировать производство с учетом всего многообразия факторов, опираясь только на мнение конкретного эксперта, становится проблематично.

Для решения сложных, многофакторных задач применяют специализированные системы оптимизационного (целевого) планирования. В основе таких решений – мощный математический аппарат, который позволяет рассчитывать и строить производственные планы с учетом всех основных ограничений фармпроизводителя, таких как наличие сырья и упаковочных материалов и сроков их годности, жизненных циклов ГЛС, ограничения мест специального хранения, наличия ключевых специалистов. Подобные системы применяются во многих сферах деятельности, с их помощью планируют добычу полезных ископаемых или выход сельскохозяйственной техники в поля. Оптимальные варианты работы производства рассчитываются с помощью методов линейного программирования, и система выдает рекомендации для принятия взвешенных управленческих решений.

Как это работает на практике?

Фармпроизводство жестко регламентировано правилами GMP, расходные нормы по выпуску препаратов применяются уже на стадии подготовки раствора в реакторе и рассчитаны на определенные объемы продукции. Если, допустим, предприятие сертифицировано на выпуск и может замешать серию объемом 100 литров жидкого раствора для, скажем, 5000 ампул, а заказ пришел на 17 355 ампул, то замешать кратное этому количеству сырье уже не получится. Вопрос планирования будет стоять в такой ситуации очень остро, поскольку каждая серия требует временных и финансовых затрат на изготовление, а также на подготовку линии к новому производственному циклу. При этом нужно точно понимать, какую субстанцию и вспомогательное сырье необходимо задействовать, чтобы минимизировать потери (учитывая объем и срок годности).

Если запланировано производство одного препарата, его нельзя резко остановить : придется пройти по всем этапам цикла и только после этого переходить к выпуску другого препарата. Время на промывку, дезинфекцию и чистку оборудования при изготовлении серии одного препарата обычно составляет около 6-8 часов, а при переходе на другой препарат оно увеличивается до 14-16 часов. Важно помнить, что необходимо балансировать нагрузку на вспомогательное производство и заранее планировать расход вторичных сред (пар для дезинфекции оборудования, специально подготовленная вода и т. д.). Нужно выстроить производство таким образом, чтобы интервалы между выпуском различных серий и выпуском разных препаратов были гармонизированы с учетом рыночного спроса и логистических процессов. Кроме того, часть препаратов подлежит обязательному карантинному хранению, после чего может возникнуть срочная потребность перезапуска серии в связи с забраковкой ранее выпущенных ГЛС.

Система оптимизационного планирования позволяет рационально использовать складские остатки, минимизируя потери из-за истечения срока годности сырья и материалов. Казалось бы, решение задачи лежит на поверхности, но это становится проблемой, если график выпуска спланирован не оптимальным образом. Только за счет гармонизации последовательности производства серий и разных ГЛС можно получить дополнительно 5-8% продукции на той же ресурсной базе, не увеличивая затрат! Для этого не придется привлекать дополнительный персонал на ключевые роли – людей с допусками в чистые зоны, технологов, мастеров смен и других специалистов, найти которых довольно непросто.

Управление на расстоянии

Фармацевтическое производство зачастую расположено далеко от управляющей компании, что может влиять на конечные объемы, включенные в план. Это может происходит в результате неплановых ситуаций, например, остановок линий или неполных смен. Экспертная оценка таких инцидентов может существенно корректировать плановую потребность, тем самым увеличивая объем перестраховки, который накопительным итогом может вылиться в огромные финансовые потери.

Оптимизационное планирование вскрывает все эти перестраховки, оно работает с реальными нормами выпуска на реальном оборудовании конкретного завода. Решение настраивается под специфику каждого предприятия и автоматически учитывает динамически изменяющиеся ограничения (складские остатки, выход/невыход персонала, нештатные ситуации и поломки оборудования и т. д.). Будут также учтены все нормативные ограничения (бой, брак, списания на контроль качества) и длительные остановки линий, связанные с плановым профилактическим и капитальным ремонтом.

Подобный инструментарий полезен руководителям фармацевтических компаний для того, чтобы рассчитывать выполнимые, но в то же время оптимальные планы производства, гибко подстраиваться под рыночную динамику и снизить зависимость бизнеса от знаний и опыта ключевых сотрудников.

Системы оптимизационного планирования постепенно становятся необходимым элементом ИТ-инфраструктуры в фармацевтическом производстве. Они интегрируются с уже внедренными ранее системами и используют данные из учетных систем, как структурированные (1С, SAP, Oracle, Microsoft Dynamics AX и пр.), так и не структурированные (MS Excel). Среди наиболее популярных и мощных решений – система IBM iLOG. Она помогает сформировать план производства, опираясь на основную цель компании : увеличение маржинальной прибыли:

• сбалансирует конкурирующие цели различных департаментов;
• произведет сценарное моделирование «что-если», оперативное перепланирование по произошедшим событиям;
• оптимально спроектирует загрузку производства по всем площадкам и линиям, с учетом всех формальных и неформальных ограничений и специфики рынка;
• минимизирует простои производственных линий за счет оптимального распределения задач между производственными мощностями.

На ручное планирование сотрудники могут тратить часы и дни. Автоматическое же составление плана производства занимает не более нескольких минут. При этом его точность на порядок выше. Этот же план может быть использован для расчета KPI , ведь отсутствие влияния человеческого фактора повышает прозрачность планирования до максимума.

С учетом специфики отрасли и частых государственных тендеров на поставки лекарств с исполнением в кратчайшие сроки возникает потребность вносить корректировки в производственные планы. В этом случае обычно приходится привлекать персонал для оперативного перепланирования производства. Срочность задачи и влияние человеческого фактора могут привести к неточности планирования. Система планирования производит подобные операции быстро (считанные минуты), автоматически и достоверно. В конечном счете внедрение планирования подводит руководство предприятия к первоначальной цели подобных проектов: система формулирует план с учетом маржинальности производимой продукции и емкости рынка для получения компанией максимальной выгоды при производстве.

Статья опубликована на сайте